的模具材料具有抛光性、耐腐蚀性、高耐磨损性和高耐高温性的特点，可以满足模具在高强度、高温、高压等复杂情况下的使用需求，还具有良好的加工性能和稳定性，能够满足不同形状和精度要求的模具制造。 锻压模具的材料选择需根据锻压工艺（如热锻、冷锻、温锻）、工件材料、模具结构及使用寿命要求等综合确定，核心要求是材料具备高强度、耐磨性、耐高温性、抗冲击韧性和耐疲劳性等。

　　热锻模具工作时需接触高温金属（通常高于 800℃），承受剧烈热循环、高压和摩擦，要求材料具备良好的热强度、热耐磨性、热疲劳抗力和导热性。

　　特点：中等碳含量，含 Cr、Mo、V 等合金元素，具有优异的热强度、热疲劳性能和抗热磨损能力，淬透性好，是应用最广泛的热锻模具钢。

　　应用：适用于中、小型热锻模（如齿轮、法兰、轴承套圈模具）、热挤压模和压铸模。

　　特点：传统热作模具钢，Cr、Ni、Mn 强化基体，Mo 抑制回火脆性，韧性优异，但热强度和耐磨性低于 H13。

　　特点：更高的 Mo 含量，热强性和抗软化能力优于 H13，适合更高温度（900~1000℃）的热锻。

　　热作模具钢通常需经过淬火 + 高温回火（调质处理），以获得强韧性配合。例如，H13 钢经 1050℃淬火 + 560℃回火后，硬度可达 48~52HRC，兼具抗热裂和耐磨性能。

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