1.产品功能的要求.例如电源开关,手机按键,汽车开关等,要求 LED部分能够透光.

　　3.产品局部区域需要电镀，常用於手机按键,将电镀部分做ABS,不需电镀的部分做成PC或其它材料.。

　　分体模：双色或多色模具的母模是有几色就有几套模座。（分体模就一二次成型分开的模具。两套以上的单独模座。）

　　连体模：双色模具因复杂结构的需要，即两色间局部肉厚相互交错，需要特殊结构（中转轴）做交换使用而必须放置同一模座才能实现结构的需要。（连体模就是一套模座）

　　一般来说,双色模具的缩水率取决於一次材料,二次材料和一次材料选用相同的缩水率.

　　一次材料为ABS（通常缩水率为0.5％），二次材料为TPR(通常缩水率为1.7%)，双色模具中，二次料不会收缩太多，通常选用0.5％的缩水率。

　　3.可适当修改一次成型的模具结构,进而改变二次料的流动方向及速度,以消除注塑缺陷或将不良赶到非外观面.

　　上述是做双色注塑模具的基本原则，另外，封胶时尽量用碰穿封胶，而不用插穿封胶，（绝大部分的情况是先注塑产品的硬胶局部，再注塑产品的软胶局部。由于软胶易变形。ABS/PC，ABS/PC ABS，ABS/PMMA双色注塑时，需要先注塑温度较高的PC,PC ABS或者PMMA。如果是透明面壳模具时大部分采用倒装模具结构）。

　　优点——成型加工快，加工的制品外观更为美观，可以加工精密的双色甚至多色(多色或者多物料注塑，需要添加相应的料筒和螺杆塑化装置)产品；对于粘接难度比较大的产品，如硬胶PA与软胶TPE的粘合，采用双色模具注塑，比用包胶模具加工，硬软两种塑料粘合效果要好；

　　缺点——双色模具需要专门的双色注塑机，但双色注塑机的造价比普通注塑机要昂贵得多。同时模具结构较复杂，导致模具成本相对高一些。

　　B. 包胶模具 ( 二次成型 ) ：两种塑胶材料不一定在同一台注塑机上注塑，分两次成型；产品从一套模具中出模取出后，再放入另外一套模具中进行第二次注塑成型。所以，一般这种模塑工艺通常由2 套模具完成，而不需要专门的双色注塑机。包胶模具主要是软胶包硬胶，其中软胶常用的人工橡胶、TPE、TPU、TPR等胶料，硬胶可以为ABS 、PC、PP等。

　　包胶模具在设计应注意硬胶件的定位，需做到可拉的封胶且在胶件上有反斜度孔，防止拉胶变形，双色模具 目前市场上日益盛行，于这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以不用喷涂，但造价昂贵，技术要求高。

　　1、前模的两个形状是不同的，分别成型1种产品。而后模的两个形状完全一样。

　　2. 模具的前、后模以中心旋转180°后，必须吻合。设计时必须做这个检查动作。

　　缺点——不太适合注塑精密的双物料及多物料注塑产品；成型加工周期相对较长，生产效率低于双色模具；

　　2种材料一般推荐值为60度熔点温度差，具体看情况，建议至少保留30°以上得熔点温度差。

　　B、汇胶线明显——双色模具开模中汇胶线、模具未做排气或排气不足；2、浇口位置不良3、成型条件不良﹐料﹑模温较低﹐射压﹑射速较低等。

　　C、导致双色模具注塑加工开裂的因素：1、温度——因为这种工艺是要在塑料处于溶胶的状态下经行加工的，所以对其周围的环境要求比较严格，如果温度太高，就会使得溶胶过软，失去了韧性，从而更加容易出现脆裂的现象。高温会使得溶胶内部的发生降解现象，从而塑料分子结构断裂，造成从内部扩散的开裂；2、填充的速度——一般我们都是要以最快的速度达到塑料模具的填充要求，如果我们填充的速度过慢的话，就会比较容易出现破裂的情况；3、压力——在双色模具注塑加工过程中，加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂；4、模具——在注塑加工过程中，模具的使用也会是开裂的原因之一。在模具的使用中尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。